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制造企业主数据困局:BOM表一物多码如何用3步实现全局统一

时间:2025-10-22来源:亿信华辰浏览数:8

在制造车间的领料台,工人老张拿着BOM表(物料清单)核对零件 —— 系统里显示的编码是 “M-0012”,但货架上的标签却是 “P-3456”;在采购部,小李对着两份订单发愁:同一个 “发动机密封垫”,研发部给的编码是 “D-7890”,生产部要的却是 “S-1122”,到底该买哪一个?

这不是虚构的场景,而是80%制造企业都在经历的主数据困局:作为生产核心的 BOM表,因一物多码变成了糊涂账——同一个物料在研发、工艺、生产、采购系统中对应不同编码,最终导致生产停工、成本超支、跨系统协同陷入人工核对地狱。

一、制造企业的致命痛点:BOM表为何成了混乱之源?
BOM表是制造企业的生产DNA,它串联了设计(DBOM)、工艺(PBOM)、制造(MBOM)、采购(BBOM)等全流程,BOM数据的一致性直接决定了生产效率。但多数企业在信息化初期,只重视系统功能而忽略数据标准,最终形成三大顽疾:

标准割裂:各系统用自己的编码规则 —— 研发按设计参数编码,生产按工艺路线编码,采购按供应商习惯编码,导致 “同一物料多码共存”;
流程混乱:数据通过 Excel 或工单传递,缺少稽核环节,业务人员素质参差不齐,人为错误层出不穷;
孤岛效应:各系统间通过定制接口共享数据,形成 “网状交互”,数据更新不同步,比如研发修改了物料规格,生产系统却还是旧编码。
正如某汽车零部件企业IT总监所言:“我们有10套编码体系,就像10种语言,研发说 ‘汉语’,生产说 ‘英语’,采购说 ‘法语’,跨部门沟通全靠 ‘翻译’,效率低到离谱。”


二、3 步破局:从混乱编码到全局统一
解决 BOM 表一物多码,本质是用一套主数据标准替代多套系统规则。以下是经过实战验证的3步流程:

1. 需求调研:摸透谁在用户数据,找准痛点根源
主数据统一的第一步,不是拍脑袋定规则,而是穿透业务流程,明确各部门的真实需求。以BOM 表为例,需覆盖 5 类核心角色:

研发部:关注设计参数(如材质、规格、版本),需要 DBOM 能精准反映产品结构;
工艺部:关注加工路线(如工序、设备),需要 PBOM 能对接生产流程;
生产部:关注物料可用性(如库存、批次),需要 MBOM 能指导领料;
采购部:关注供应商信息(如型号、价格),需要 BBOM 能匹配采购需求;
财务部:关注成本核算(如物料单价、用量),需要 CBOM 能支撑成本分析。

2. 标准制定:用一套规则管住所有编码
需求调研完成后,关键是制定 “可执行、可落地” 的主数据标准,核心包括 3 部分:

编码规则:采用 “分类 + 特征 + 流水号” 结构,确保唯一性。比如汽车零部件的编码可设计为:[分类码]-[特征码]-[流水号]。例:“动力系统 - 发动机活塞 - 0001” 编码为 “DLXT-HSS-0001”,其中 “DLXT” 代表动力系统,“HSS” 代表发动机活塞,“0001” 是流水号;

分类体系:参考BOM全生命周期分类(DBOM/EBOM/PBOM/MBOM 等),统一物料的归属逻辑。比如将 “汽车座椅” 归为 “内饰系统 - 座椅组件”,避免不同部门的 “自定义分类”;

数据属性:明确每个物料的必填字段,如材质、规格、供应商、版本号、有效期,确保跨系统的数据一致性。

3. 系统落地:用主数据平台打通数据孤岛
标准制定后,系统落地是关键—— 只有将标准固化到系统,才能避免标准归标准,执行归执行的尴尬。

落地核心动作包括:
搭建主数据管理平台:集成研发(PLM)、生产(MES)、采购(SCM)、财务(ERP)等系统,实现数据的统一录入、稽核、分发;
历史数据清洗:对旧系统中的冗余数据进行去重、补全、映射 —— 某汽车零部件企业清理了10万+条物料数据,将10套旧编码逐一映射到新主数据编码;
流程固化:将数据的录入、审核、变更流程搬到系统中。比如研发部提交新物料编码,系统自动触发工艺、生产、采购部门的审核,确保标准执行无偏差。


三、实战案例:某汽车零部件企业的编码统一之战
企业背景:某汽车零部件企业有3个生产基地,用了4套ERP 系统,10套编码体系—— 同一个 “发动机密封垫”,研发部叫 “D-7890”,生产部叫 “M-0012”,采购部叫 “P-3456”,每月因编码错误导致的生产停工达 50+ 小时,采购成本超支 8%。

解决过程:
需求调研:访谈15个部门,明确 “编码需包含材质(氟橡胶 / 丁腈橡胶)、规格(100505)、版本(V1/V2)” 的核心需求;
标准制定:制定 “分类 + 材质 + 规格 + 版本 + 流水号” 规则,比如 “密封件 - 氟橡胶 - 100505-V1-0001” 编码为 “MF-FR-100505-V1-0001”;
系统落地:搭建主数据管理平台,对接 4 套 ERP 系统,清洗 12 万条历史数据,将旧编码映射到新规则,并固化 “编码审核流程”。

实施效果:
错误率下降:生产领料错误率从15%降到2%;
成本降低:采购成本下降6%,每月节省30万元;
效率提升:跨部门协同时间从2小时缩短到15分钟,生产效率提升30%。

总的来说,对制造企业而言,BOM表的一物多码问题,本质是数据标准的缺失 —— 只有通过需求调研 - 标准制定 - 系统落地全流程闭环,才能将混乱编码转化为全局统一的主数据。

当车间的领料台不再有编码对不上的烦恼,当采购部不再为买错物料发愁,制造企业的生产链,才能真正成为一部精密运转的机器。
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